同時5軸加工の先駆者達への挑戦

本プロジェクトに関するショートインタビュー：㈱大槇精機　代表取締役社長　大町　亮介氏

 

このヘルメットのプロジェクトは、どのようにして思いついたのですが？

大町社長： ・同時5軸加工の後発である弊社は、同時5軸加工の限界に挑戦し今までに見たこともない物を作成することで、先駆者と言われる企業や人を驚かせようと思いました。

ヘルメットという物が決まったのは、1/1に拘り、誰もが見て分かるものと思いその当時の機械サイズがφ400までだった事から、単純に自由に形状を作成できるφ400の球体をイメージした結果、ヘルメットという案が生まれました。そこから自社でデザインするにあたり、オンロードヘルメットの単純な形状ではなく、よりデザイン自由度の高いオフロード用のヘルメットに決定いたしました。

このヘルメットは弊社が機械加工に携わった50年に歴史の中で考えられるノウハウの全てを考慮しデザインされています。

 

実物のヘルメットが金型を作成して生産されるとしたら、このヘルメットのどの辺りのデザインを残しておきたいですか？

大町社長： 難しい質問ですね。なぜなら、このデザインの全てに私たちの想いが詰まっています。

私は本物のヘルメットがどのような方法で作られているか分かりませんが、可能なかぎり忠実に再現して下さいとお願いすると思います。

 

望んだ結果に到達するためにhyperMILLのどの機能が役立ちましたか？

大町社長： ・マルチブレードパッケージや、チューブモジュール等いろいろな機能を使いましたが、仕上げの工程で一番役に立ったのは、加工の引き目を美しく保つ為の5軸リワーク、思い描いた加工を実現する為の5軸フリーパスです。

 

加工時間はどの位かかりましたか？

大町社長： ・デザインから完成までの時間はエンジニア3人で行い2ヶ月間ほどかかっていますが、加工時間だけでしたら150時間ほどです。この150時間は仕上げ品質にどのくらい拘るかで変化します。

是非、加工の詳しい方に現物を見て頂きその品質の高さを実感して頂きたいです。

 

加工オペレーションは、それぞれどの位の数になりましたか？

大町社長： ・加工工程は一番始めの材料を押さえる為の工程も含めると3工程です。

つまり形状加工の工程は頭が入る方向から1工程と外側形状の1工程で合わせて2工程です。

今回のヘルメットに関しては、通常業務の仕事が立て込んでいた為、機械を変更するため工程を増やしています。

 

今回のプロジェクト業務を通じて、どういったことを学び・得ることができました？（ソフトウェアに限らずの話しとしてお願いいたします）

大町社長： 最新の同時5軸加工技術での「出来る事・出来ない事」を見極める力が付いたと思います。

これは、試作開発支援を主な業務とする弊社にとって大切な事です。常に最新の技術を提供し続ける事が、弊社と信頼と実績に繋がるからです。

そして、このプロジェクトで一番嬉しかったのは、スタッフの成長です。数週間会社に泊まり込み徹夜の連続でしたが、スタッフの情熱と真剣な取り組みが大きな成果を得ることが出来ました。最近弊社にはとても難しい製品が多く受注されています。そんな時のスタッフの合言葉は「ヘルメットより簡単だ！」こんな感じでスタッフが自信をつけて新しい取り組みを行うサイクルが社内に定着したことがとても嬉しく思っています。

 

使用したhyperMILL^®/hyperCAD^®のバージョンを教えてください。

大町社長： ・2009.1です。（ミラー機能が有効でした。）

 

インタビューへのご協力に感謝いたします。