NC 代码仿真以及所有关键的 CAM 信息

hyperMILL® VIRTUAL Machining Center 可对您的制造过程进行仿真和分析,最大程度减少低效操作和代价高昂的错误。

hyperMILL® VIRTUAL Machining Center 结合了两大优势:基于 CAM 数据的仿真和 NC 代码仿真。您最终将获得 NC 代码模拟,其中包括您需要从 hyperMILL® CAM 系统获得的所有加工信息,例如负余量、倒角和孔参数。在加工操作中需要这些信息避免出现碰撞检测错误,免去花费大量时间评估相关碰撞区域。

您需要获得所有 CAM 和机床信息,以便可靠和完整地模拟刀具路径。通过类型多样的分析功能,您就可以准确评估机床的后续运行情况。这让 hyperMILL® VIRTUAL Machining Center 能够提供最大的可靠性,显著提高加工和设置过程的效率。

特征

基于NC 代码

机床数字孪生体

独立于干涉检查的虚拟检测

对所有刀具及其相关路径进行仿真

极限切换检查

材料去除仿真

全面的分析功能

对机床、刀柄、刀具、模型、毛坯进行检查

从 CAM 系统获取加工信息

机床联网

最佳部件位置

装夹测试

从 CAM 系统获取加工信息

为了仿真加工过程,标准仿真系统会使用来自 CAM 系统的刀具路径数据,或根据所生成的 NC 代码进行。为可靠且精确地仿真 NC 程序,必须对来自 CAM 系统的相关加工信息和 NC 代码进行评估。hyperMILL® 就可可以达成这个目标。以下是一个示例:您可以在 hyperMILL® 为相应的加工步骤编程,指定负余量或倒角等机床非建模详情。对于这些根据设计主动产生的组件错误,通常会被检测为冲突,您之后需要对其评估。但如果您采用 hyperMILL® VIRTUAL Machining Center 进行工作,情况会截然不同。它精确仿真所有的加工操作并进行检查,在最大程度上确保可靠性。
纳入考虑的加工信息包括:

  • 负余量
  • 裁剪区域
  • 未建模的产品细节
  • 自动去毛刺:倒角和修边
  • 刻线


安全性最高的仿真

hyperMILL® VIRTUAL Machining Center 在一个高度直观的用户界面中结合了所有传统仿真选项。可在数字孪生体模型上进行机床仿真,同时兼顾工件、毛坯、刀具以及刀柄和夹具。可在仿真中手动移动轴。系统会指示轴限制,自动检测极限切换横向路径。可单独模拟单个加工步骤或将其作为仿真起始点。

hyperMILL® 想要更安全更高效地设计设置流程,VIRTUAL Machining Center 是关键。”

Josef Koch博士,OPEN MIND Technologies AG 首席技术官

深入分析 NC 程序

除高效仿真,hyperMILL® VIRTUAL Machining Center 还提供广泛的分析功能,可详细检查每一个加工情况。例如,可通过“夹紧调整”功能对加工区域进行可靠的检查。可自动计算可用工作区部件的最佳放置,通常可以避免耗时的机床调整。各种技术图表可提供有关机床运行质量的宝贵信息。CNC 编程人员始终可以看到不同轴的所有横向运动、进给速度以及主轴转速,避免错误和低效操作。因此,分析功能可为加工操作提供更高的安全性和透明度。

hyperMILL® VIRTUAL Machining Center 中的分析功能

工作区监控工作区监控

借助储存的机床模型,工作区监控会检查是否有 2.5D、3D、3+2 或 5 轴同步加工运动超越任何极限。线性轴(X、Y 和 Z)和旋转轴(A、B 和 C)的运动都将经过检查,夹具和装夹系统亦如此。

设置断点设置断点

可控制仿真在某些位置停止,以便可靠地检查关键点并更加准确地预估后续工序。将在特定条件下自动创建断点,例如刀具更换或从快速改为切削运动。此外,还可通过 NC 块行手动选择断点,或从刀具路径上的任何点拾取断点。

调整可见性调整可见性

可调整各个机床部件的可见性以实现仿真的最佳可视化。预设机床视图,例如可在按下按钮时调出“主轴头与工作台”。

安全工作空间分析安全工作空间分析

独一无二的最佳配合功能可自动优化加工操作以匹配可用的工作区。工作区监控可指示极限被超越而实际工作区仍足以进行加工的情况。此时,最佳配合功能会自动确定相应工作区的最佳设置位置。这就不再需要不必要的设置更改,进而避免所造成的停工。