例如，2D功能，型腔铣削过程中的通过路径补偿或用于自动断边的新选项，所有这些都不需要额外的编程工作。成熟的5 轴策略，如径向加工和弯管加工策略现在能够提供更好的表面质量。
优点：改进了加工质量和各个优化及干预选项。
该策略进一步改进后，成为了吹塑模具加工的标杆。
优点：通过均匀进给步距对垂直表面进行精确加工。
精加工策略从根本上进行了增强，现在提供改进的新功能。
优点： 改进了加工质量，编程更简单，为用户提供了各种优化选项。
hyperMILL® VIRTUAL Machining技术现在也应用于增材制造的程序。这意味着，现在可以使用优化器技术来生成NC 代码，以完全适合于机床。增材和减材生产工序都能在hyperMILL® VIRTUAL Machining Center 中基于 NC 代码进行模拟，以获得最大的可靠性。
优点： 增材刀具路径的NC 代
“NC 安全”选项卡上提供新的“优化Table-Table逻辑”选项用于table-table运动。用户选择一个距离值，优化器将使用工单列表中所选的未加工毛坯、零件和夹具自动计算安全距离。所有组件将保持预定的距离，并自动优化运动顺序。控制理想的链接运动会更加简便快捷。
优点：编程更简单，缩短了辅助加工时间。
来自 hyperMILL® 的刀具数据可直接传输至机床控制器。刀具长度、半径、角部半径、刀号和刀具名称将传输至控制器。这样将能完成诸多操作，例如将校准的刀具从刀具管理系统导入到 hyperMILL®，创建程序，以及将刀具列表或个别刀具传输到机床。通过终端到终端工序，无需再在控制器中费时费力地输入刀具信息，而且可以避免错误。
优点：可将刀具信息传输到控制器，改进了在控制器中设置刀具的可靠性。
两种新的特征类型“车削通用特征”和“车削插削”可以更方便、更快速地对车削工序进行编程。车削或插削的组件区域能够可靠地识别和结构化，并显示在特征表中。hyperMILL® 使用特征级别自动将识别的特征划分为若干个可以使用这两种技术车削、插削或加工的区域。借助此功能，用户不必再花费大量的时间选择轮廓和编程，并能完全访问所有已识别的轮廓。
使用 VIRTUAL Tool 和宏技术，单击几下即可自动对组件进行编程。
优点：编程更轻松、更快。
hyperMILL® 现在可为包含正主轴和副主轴的机床*上的双侧加工提供方便的编程功能。可在“正主轴”和“副主轴”环境下对加工工单进行编程，从而分配到各自的加工侧。零件或棒料，无论有无切断，都可以通过新的对接工单方便地对接。在一个机床模型和后置处理器的终端到终端 NC 程序中，就可以实现来自正主轴侧、副主轴侧和零件对接的 NC 输出。
优点：可直接对正主轴和副主轴加工进行编程。
*2022.1 及更高版本支持 DMG MORI CTX 类型的机床。将来会支持更多制造商和机床类型。
hyperCAD®-S CAD 软件
