Effiziente Komplettbearbeitung mit hyperMILL® MILL-TURN Machining

Als Abnahmeteil für die neue Multifunktion-Dreh-Fräsmaschine wählte die Maschinen und Anlagenbau Güntsche GmbH (MAG) eine Kurbel­welle mit einem Durch­messer von 160 mm und einer Länge von 550 mm. „Mit der CAM-Lösung hyperMILL® sind wir in der Lage, ein High-End-Bauteil so effizient wie nie zuvor zu programmieren und zu fertigen“, erklärt Geschäftsführer Thomas Güntsche.

Für MAG ist es wichtig, sich technisch von anderen Lohnfertigern in der Region unterscheiden zu können. Daher investierte das Unternehmen in ein Dreh-Fräszentrum lntegrex i-400S der Yamazaki Mazak Deutschland GmbH. „Mit der Maschine können wir uns breiter aufstellen und andere Industriezweige erschließen“, erklärt Güntsche. Als Abnahmeteile für das Dreh-Fräszentrum wählte MAG eine Kurbelwelle mit einem Durchmesser von 160 mm und einer Länge von 550 mm aus. „An einer Kurbelwelle sind alle Bewegungen dran, die ein 5-Achs-Dreh-Fräszentrum können muss“, so Güntsche. „Daher ist sie ein ideales Abnahmeteil“. Die Fertigungsstrategie für eine Kurbelwelle ist komplex, beispielsweise werden die exzentrischen Lagersitze nicht in einer Drehbearbeitung, sondern in einem fünfachsigen Fräsprozess hergestellt.

Dreh- und Fräsaufgaben frei kombinierbar

Mit dem komplett in hyperMILL® integrierten Fräsdreh-Modul MILL-TURN Machining wurden alle dazu erforder­lichen Dreh- und Fräs­operationen in einer Aufspannung durchgeführt. „Der Vorteil der Integration liegt klar auf der Hand – der Anwender bleibt für alle Dreh- und Fräs­aufgaben in einer einzigen Programmier­umgebung. Damit sind alle Dreh- und Fräs­strategien frei miteinander kombinierbar“, erklärt Robert Douglas, Produkt­manager Fräsdrehen bei OPEN MIND.

Für die Fertigung der Kurbelwelle wurden folgende Bearbeitungs­schritte gewählt: Drehen, dann Vorschruppen und anschließend das Drehfräsen der außer­mittigen Pleuel­lager. Die Programm­erstellung von Kurbel­wellen ist sehr anspruchs­voll, dass diese Bauteile nur zum Teil rotations­symmetrische Konturen aufweisen. Für die Vorbearbeitung setzte MAG alle hyperMILL® Drehzyklen ein – vom Drehschruppen über das Einstechen und Stechdrehen bis hin zum Schlichten.

„Durch das Drehfräsen können wir mehrere Bearbeitungstechnologien auf einer Maschine zusammenfassen und mit hyperMILL® MILL-TURN haben wir die dazu passende CAM-Lösung. Damit sparen wir Zeit und Geld.“

Thomas Güntsche, Geschäftsführer

Integration reduziert Programmierzeiten

Ein wichtiger Vorteil der nahtlosen Integration des Fräsdreh­moduls in hyperMILL® ist, dass die Rohteil­nachführung sowohl für die Fräs- als auch die Dreh­operation gemeinsam genutzt werden kann. So stand das Rohteil nach der Programmierung der Dreh­aufgaben sofort für die nachfolgende Fräs­bearbeitung zur Verfügung. Durch diese Durch­gängig­keit zwischen den beiden Fertigungs­methoden lassen sich Fehler vermeiden, Programmier­zeiten reduzieren und das Bauteil kommt schneller auf die Maschine. Beim Schruppen der Kurbelwelle setze MAG auch auf die innovativen Strategien des Performance-Pakets hyperMILL® MAXX Machining.

In einer Aufspannung komplexe Drehteile fertigen

Insgesamt wurden 650 Dreh- und Fräsoperationen programmiert. Und die gesamte Bearbeitung in einer Aufspannung dauerte etwa 14 Stunden. Im Laufe des Projekts konnte MAG wichtige Erkenntnisse sammeln: „Wir wissen jetzt, dass wir so ein High-End-Bauteil mit hyperMILL® effizient programmieren und fertigen können“, resümiert Thomas Güntsche. Die Multifunktion-Dreh-Fräsmaschine und das Fräsdrehmodul hyperMILL® MILL-TURN Machining eröffnen dem Unternehmen neue Möglichkeiten.

www.mag-nordhausen.de


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Referenz

Maschinenbau: MAG | Download

Maschinen und Anlagenbau Güntsche GmbH (MAG)

Nordhausen, Deutschland
In voller Länge


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