CAD/CAM-Software hyperMILL®:
Was ist neu in 2022.1?

hyperMILL® 2022.1 enthält zahlreiche Neuerungen und Optimierungen.

2D-Funktionalitäten wurden verbessert, beispielsweise durch die Bahnkompensation beim Taschenfräsen oder die neue Option zum automatischen Kantenbrechen und das ganz ohne zusätzlichen Programmieraufwand. Bewährte 5-Achs-Strategien wie die Radialbearbeitung und die Formkanalzyklen bieten nun noch bessere Ergebnisse hinsichtlich der Oberflächenqualität.

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CAM-Software: hyperMILL Version 2022.1 | Download

hyperMILL®. Version 2022.1.

Was ist neu?


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3D-Planflächenbearbeitung

  • Die Strategie sucht je nach Situation vollautomatisch nach passenden und performanten Bahnlayouts. Hierbei werden nun auch die adaptiven Taschen mitberücksichtigt.
  • Dank ausgewählter Vermeidungsflächen können einzelne Fräsbereiche jetzt ganz einfach manuell ausgeschlossen werden
  • Die Verwendung des Parameters „Minimale Taschengröße“ erlaubt es, Fräsbereiche (Taschen und Bohrungen), die den definierten Wert unterschreiten, automatisch von der Berechnung auszuschließen
  • Eintauchpunkte ermöglichen dem Anwender jetzt, Einfluss darauf zu nehmen, an welcher Position der Job mit der Bearbeitung beginnt


Nutzen: Verbesserte Bearbeitungsqualität und verschiedene Optimierungs- und Eingriffsmöglichkeiten.


5-Achs-Radialbearbeitung

Weitere Verbesserungen machen die Strategie zum Benchmark in der Blasformbearbeitung.

  • Mit der neuen Zustellstrategie „Fließend äquidistant“ ist es nun möglich, auch für senkrechte und schwierige Bereiche Werkzeugwege mit konstanten Zustellungen zu erstellen. Damit lassen sich diese Bereiche in die übrige Bearbeitung integrieren und in einem Schritt bearbeiten, und es wird eine übergangsfreie Bearbeitung in sehr hoher Oberflächenqualität gewährleistet.
  • Eine neue Hinterschnitterkennung erkennt Hinterschnitte automatisch und passt auf Wunsch die Bearbeitung daraufhin an. Dadurch können Hinterschnittbereiche jetzt ohne manuellen Aufwand übersprungen werden, und ein Erstellen von Zusatzflächen ist nicht mehr nötig.
  • Speziell für die Bearbeitung auf 3-Achs-Maschinen lässt sich unter dem Reiter „Anstellungen“ der Maschinentyp 3-Achs-Maschine auswählen. Damit ist es möglich, NC-Programme auch für 3-Achsen-Maschinen zu erstellen.
  • Die Nutzung der Funktion „Sanftes Überlappen“ ist jetzt auch für den allgemeinen Fräsbereich und somit ohne die Auswahl einer Begrenzungskurve möglich.


Nutzen: Senkrechte Bereiche mit konstanter Zustellung präzise bearbeiten.

5-Achs-Formkanal-Schlichten

Die Schlichtstrategie wurde grundlegend überarbeitet und bietet jetzt neue und verbesserte Funktionen.

  • Anstellstrategie „Fest 3D“
    Eine neue Berechnungsmethode sorgt dafür, dass für diese Anstellstrategie auch bei Scheibenfräsern Beginn und Ende der Bearbeitung optimiert werden können. Im Vergleich zur Simultanbearbeitung (ohne Kollisionsvermeidung und Neigungswinkel) vereinfacht sich die Programmierung.
  • „Virtuelle Flächen“
    Über „Virtuelle Flächen“ können für die Berechnung der Werkzeugbahnen offene Bereiche eines Kanals geschlossen oder Flächen am Anfang entsprechend verlängert werden. Anders als zusätzliche Flächen werden virtuelle Flächen nicht in die Kollisionskontrolle und -vermeidung einbezogen. Da die Kollisionsvermeidung ausschließlich auf den Modellflächen stattfindet, hat die Aktivierung der Option „Virtuelle Flächen“ keinen Einfluss auf die erreichbare Bearbeitungstiefe.
    Die Option „Parallel“ erlaubt außerdem, die Werkzeugbahnen in den Bereichen der virtuellen Flächen zu trimmen oder den Vorschub zu optimieren.
  • Zustellstrategie „Parallel“
    Drei verschiedene Optionen für die Parallelbearbeitung stehen zur Auswahl, um den Bearbeitungsprozess und die Schnittparameter zu beeinflussen:
    • „Richtung konstant – von außen nach innen“
    • „Richtung konstant – von innen nach außen“
    • „Zickzack“
    Um den Prozess und die Schnittbedingungen zu optimieren, kann bei den beiden Zustellstrategien „Zickzack“ und „Richtung konstant – von außen nach innen“ ein Vorschlichtgang mit eigener seitlicher Zustellung und eigenem Vorschub erzeugt werden.
  • Sanftes Überlappen
    Um die Oberflächenqualität bei der Bearbeitung aus mehreren Richtungen oder mit mehreren Werkzeugen zu verbessern, steht jetzt auch bei der Formkanal-Bearbeitung die Option „Sanftes Überlappen“ zur Verfügung. Dabei kann für die Bearbeitung ein Überlappungsbereich am Beginn und Ende der Bearbeitung definiert werden, um so eine optimale Bearbeitungsqualität zu erzielen.

Nutzen: Verbesserte Bearbeitungsqualität, vereinfachte Programmierung und verschiedene Optimierungsmöglichkeiten für den Anwender.


Additive Manufacturing

Die hyperMILL® VIRTUAL Machining-Technologie unterstützt jetzt auch additive Bearbeitungsprogramme. So lässt sich bei der NC-Code-Generierung auch die Optimizer-Technologie nutzen, um einen perfekt an die Maschine angepassten NC-Code zu erhalten. Mit dem hyperMILL® VIRTUAL Machining Center werden additive und subtraktive Fertigungsprozesse auf NC-Code-Basis simuliert – für ein Maximum an Sicherheit.

Nutzen: NC-Code-Simulation additiver Werkzeugwege und Integration in die hyperMILL® VIRTUAL Machining-Technologie.

OPTIMIZER: „Optimierte Tisch-Tisch-Logik“

Bei Tisch-Tisch-Kinematiken kann die neue Option „Optimierte Tisch-Tisch-Logik“ unter dem Reiter „NC-Sicherheit“ gewählt werden. Dabei berechnet der OPTIMIZER mit einem vom Anwender gewählten Abstandswert automatisch die Sicherheitsabstände und nutzt hierbei das in der Jobliste gewählte Rohteil, Bauteil und Spannmittel. Der definierte Abstand wird zu allen Komponenten eingehalten, und die Bewegungsabläufe werden automatisch optimiert. Somit ist es noch einfacher, die idealen Verbindungsbewegungen zu steuern.

Nutzen: Vereinfachte Programmierung, Reduzierung von Nebenzeiten.

hyperMILL® CONNECTED Machining – Werkzeugdaten

Werkzeugdaten aus hyperMILL® können direkt an die Maschinensteuerung übertragen werden. Dabei werden Werkzeuglänge, Radius, Eckenradius, Werkzeugnummer und Werkzeugname an die Steuerung übertragen. Somit ist es beispielsweise möglich, vermessene Werkzeuge aus einem Werkzeugverwaltungssystem in hyperMILL® zu übernehmen, Programme zu erstellen und die Werkzeugliste oder einzelne Werkzeuge an die Maschine zu übertragen. Durch diese Prozessdurchgängigkeit entfällt ein zeitaufwendiges Eintragen der Werkzeuginformationen an der Steuerung, und Fehler werden vermieden.

Nutzen: Übertragung von Werkzeuginformationen an die Steuerung, Erhöhung der Sicherheit beim Werkzeuganlegen an der Steuerung.


Drehfeature und Feature-Erkennung

Die zwei neuen Featuretypen „Drehen Generisches Feature“ und „Drehen Einstechen“ erleichtern und beschleunigen das Programmieren von Drehprozessen enorm. Bauteilbereiche zum Drehen oder Stechen werden zuverlässig erkannt und in der Featuretabelle strukturiert und angezeigt. Dabei teilt hyperMILL® die erkannten Features mittels Featurelevel automatisch in mehrere Bereiche auf, die gedreht, stechend bearbeitet oder mit beiden Technologien bearbeitet werden können. Der Anwender spart so viel Zeit bei der Konturauswahl und der Programmierung und hat dabei vollen Zugriff auf alle erkannten Konturen.
Mittels VIRTUAL Tool und Makrotechnologie können so Bauteile mit nur wenigen Mausklicks automatisiert programmiert werden.

Nutzen: Vereinfachte und schnellere Programmierung.

Haupt- und Gegenspindelbearbeitung mit Übergabejob

hyperMILL® bietet nun die Möglichkeit, beidseitige Bearbeitungen auf Maschinen* mit Haupt- und Gegenspindel komfortabel zu programmieren. Die Bearbeitungsjobs werden einfach unter den Containern „Hauptspindel“ und „Gegenspindel“ programmiert und somit der jeweiligen Bearbeitungsseite zugewiesen. Das Bauteil bzw. das Stangenmaterial wird, mit oder ohne Abstechen, ganz einfach mit dem neuen Übergabejob transferiert. Die NC-Ausgabe von Hauptseite, Gegenseite und Bauteilübergabe erfolgt in einem durchgängigen NC-Programm mit einem Maschinenmodell und einem Postprozessor.

Nutzen: Einfache Programmierung von Haupt- und Gegenspindelbearbeitungen.

*Ab dem Release 2022.1 werden Maschinen vom Typ DMG MORI CTX unterstützt. Weitere Hersteller und Maschinentypen folgen.

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