CAD/CAM-Software hyperMILL®:
Was ist neu in 2017.1?

hyperMILL® 2017.1 heißt mehr Performance, mehr Prozesssicherheit und mehr Flexibilität!

  • Beim Fräsdrehen sorgt das hyperMILL®millTURN-Linking für deutliche Zeiteinsparungen bei den Nebenzeiten.
  • Zahlreiche neue Funktionen für das 2,5D-, 3D- und 5-Achs-Fräsen, wie beispiels­weise das 3D-optimierte Schruppen und das 5-Achs-Walzen mit einer Kurve, steigern die Effizienz.
  • Auch das Performance-Paket hyperMILL® MAXX Machining wurde erweitert.
  • Und hyperCAD®-S enthält wieder viele neue Highlights.

Broschüre

CAM-Software: hyperMILL Version 2017.1 | Download

hyperMILL®. Version 2017.1.

Was ist neu?


PDF | 6,4 MB


Frei definierbare Werkzeug­schneide

Dank der Erweiterung lassen sich frei definier­bare Werkzeuggeometrien für die Bearbeitung in ausgewählten 2D-Zyklen nutzen. hyperMILL® verwendet die freien Geometrien der Werkzeug­schneide für die Simulation und Kollisions­kontrolle.
Für folgende 2D-Strategien geeignet:

  • Konturfräsen auf 3D-Modell
  • Playbackfräsen
  • Tauchfräsen


Nutzen: Flexibilität bei der Werkzeugdefinition, erhöhte Sicherheit bei der Kollisionskontrolle, Einsatz von Sonderwerkzeugen.


hyperMILL® MAXX Machining | High-Performance Cutting (HPC)

Eine neue Option erlaubt die Anpassung der Spindeldrehzahl im Eintauchmakro der Schrupp­bearbeitung. Durch eine veränderte Spindeldrehzahl und eine Angabe der Verweilzeit für den Drehzahlwechsel wird eine werkzeugschonendere Bearbeitung gewährleistet. Diese Option steht für alle Schruppbearbeitungen im 2,5D-, 3D- und 5-Achs-Bereich zur Verfügung.
 

Nutzen: Werkzeugschonend, mehr Prozesssicherheit.


CAM – 2,5D-Strategien | 2D-T-Nuten-Fräsen auf 3D-Modell

Eine neue Strategie zum effizienten Bearbeiten von T-Nuten. Durch unterschiedliche Werkzeug­referenzen und eine optimierte axiale Zustellung lassen sich T-Nuten sicher fertigen. Alle Werkzeug­wege sind kollisionsgeprüft und bieten so ein Höchstmaß an Sicherheit.
 

Nutzen: Schnelles Bearbeiten von T-Nuten, bedienerfreundlich.


CAM – 3D-Strategien | 3D-Schneidkantenbearbeitung

Ein neuer Zyklus für die optimierte 3D-Bearbeitung von Schneidkanten. Schrupp- und Schlichtoperationen werden über eine 3D-Kurvenauswahl erstellt. Die Restmaterial­bearbeitung wird über die Option „Referenzjob“ generiert, und dabei werden jeweils die Restmaterialbereiche der vorangegangenen Bearbeitung mit einbezogen. Eine Werkzeug­weg­glättung sorgt bei schlechter Konturqualität für ein besseres Fräsergebnis. Besonders bei Schneidmessern im Werkzeugbau ermöglicht diese Strategie eine effiziente Bearbeitung.
 

Nutzen: Schnelle und einfache Programmierung von Schneidkanten.

3D-optimiertes Schruppen: adaptive Tasche

Dank dieser Erweiterung werden Normtaschen in den zu schruppenden Bereich eingepasst. Hochvorschubfräser lassen sich so effizienter einsetzen, und durch die linearen Maschinen­bewegungen werden höhere Vorschubwerte als bislang erzielt. Dabei kann die Bearbeitung als Normtasche oder als Normtasche in Verbindung mit der konventionellen Schruppbearbeitung ausgeführt werden. Hierbei werden die Werkzeug­­wege der Normtasche und der restlichen Bearbeitung optimal verbunden.
 

Nutzen: Einfache und schnelle Programmierung, schnelles Fräsen.


CAM – 5-Achs-Strategien | 5-Achs-Walzen mit einer Kurve

Die Bedienerfreundlichkeit wurde durch zwei neue Funktionen erhöht. Über eine Flächen­selektion werden auf Basis der gewählten Geometrien automatisch eine perfekte Fläche und eine ebenso perfekte Kurve für die Walzbearbeitung erstellt. Innenecken werden automatisch verrundet und erlauben so eine optimale Bearbeitung.
 

Nutzen: Bedienerfreundlich, schnelle und einfache Programmierung.


CAM-Fräsdrehen | hyperMILL®millTURN-Linking

Mit dem hyperMILL®millTURN-Linking lassen sich intelligent mehrere Arbeitsschritte, die mit demselben Werkzeug bearbeitet werden können, zu einem Arbeitsschritt zusammenfassen. Rückzugsbewegungen zwischen den einzelnen Operationen entfallen, und die Nebenzeiten werden deutlich gesenkt. Alle Verbindungswege sind unter Berücksichtigung des Bauteils wegoptimiert und kollisionsgeprüft.
 

Nutzen: Zeiteinsparungen bei den Nebenzeiten.


Virtuelle und reale Bearbeitung perfekt miteinander verschmolzen

Reale Maschinenkollisionen verursachen nicht nur Maschinenschäden, sondern auch Produktions­ausfälle inklusive Terminverzögerung. Im hyperMILL® VIRTUAL Machining Center wird daher die reale Bearbeitungssituation, d.h. Maschine inklusive Steuerung und Programmable Logic Controller (PLC), virtuell abgebildet und NC-Code-basiert simuliert. Zusätzlich sorgt der innovative hyperMILL® VIRTUAL Machining Connector für eine tief gehende, einzigartige Vernetzung und Synchronisation mit der Maschine.

Reliable and comprehensive simulation

Sichere und umfassende Simulation: Maschinenbewegungen werden oft nur auf Basis der intern verwendeten Daten simuliert, d.h. vor dem Postprozessorlauf. Bei dieser CAM-basierten Simulation fehlt die Verbindung zwischen Postprozessor und Simulation. Mit dem hyperMILL® VIRTUAL Machining Center geht OPEN MIND bewusst einen großen Schritt weiter, denn Simulations­grundlage ist hier der NC-Code nach dem Postprozessorlauf*. Die virtuellen Maschinen­­­bewegungen entsprechen dadurch exakt den anschließenden realen Bewegungen. Erst diese NC-Code-basierte Maschinensimulation gewährleistet eine zuverlässige Kollisionserkennung – schon vor dem Start auf der Maschine.

*hyperMILL® VIRTUAL Machining benötigt einen hyperMILL® Virtual Machining Postprozessor.

Vernetzung in Echtzeit

Im Zuge von Industrie 4.0 öffnen sich die Maschinen. OPEN MIND bietet mit dem hyperMILL® VIRTUAL Machining Connector erstmalig einen bidirektionalen Daten­austausch mit der Maschinensteuerung. CAM- und Maschinenwelt sind so bestmöglich mitein­ander vernetzt, und das sogenannte Connected Machining wird Realität – ein absolutes Highlight. Auf dieser neuen industriellen Digitalisierungsstufe eröffnen sich Unternehmen weitreichende Vorteile zur nachhaltigen Verbesserung ihrer Prozesse und Produkte.

Nullpunktabgleich mit der realen MaschineNullpunktabgleich mit der realen Maschine

Die Maschinennullpunkte werden mit denen des NC-Programms abgeglichen, Aufspannfehler oder falsche Positionierungen werden vermieden.

Automatischer WerkzeugabgleichAutomatischer Werkzeugabgleich

Tool data from the NC program is automatically compared with the tool data of the machine. If this data does not match, the output will be an error message that stops the program from running.

NC-Satz-SynchronisationNC-Satz-Synchronisation

Der NC-Satz der Maschine lässt sich mit dem hyperMILL® VIRTUAL Machining Center synchronisieren; die Bearbeitungsposition der Maschinen­simulation nach der Synchronisation entspricht exakt der realen Maschinenposition.

Übertragung NC-ProgrammÜbertragung NC-Programm

Das NC-Programm wird direkt in den Arbeitsspeicher der Maschinensteuerung geladen.

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