La simulación de los movimientos de la máquina suele llevarse a cabo antes del postprocesado. Normalmente, la falta de conexión entre el postprocesador y la simulación impide que se pueda efectuar una simulación total de la situación de mecanizado.
Con hyperMILL® VIRTUAL Machining Center, OPEN MIND da un paso más para solucionar este inconveniente. En la solución de simulación de NC de OPEN MIND, que ofrece procesos seguros y un alto rendimiento, los movimientos de la máquina virtual se corresponden totalmente con los movimientos de la máquina real. Esto es así gracias a que la base de la simulación es el código de NC tras el postprocesado, el cual se simula línea por línea, incluyendo los movimientos de encadenado. Esta simulación de máquina basada en el código de NC garantiza una detección fiable de las colisiones. Los procesos de posicionamiento son ostensiblemente más eficaces y seguros.
hyperMILL® VIRTUAL Machining Center ofrece todas las posibilidades clásicas de simulación integradas en una interfaz de usuario muy intuitiva. La simulación de máquinas se realiza con un modelo almacenado de la máquina y tiene en cuenta, además de la pieza y la herramienta, también el mango, el utillaje y los sistemas de fijación. Los ejes pueden desplazarse manualmente en la simulación. Se muestran las limitaciones de ejes y las superaciones de interruptores de finales de carrera se detectan automáticamente. Los pasos de mecanizado individuales se pueden simular separadamente o utilizarse como punto de partida para la simulación. La simulación controla cada mecanizado desde el mismo momento en que se pone en marcha la máquina, con lo que hyperMILL® VIRTUAL Machining Center garantiza el máximo nivel de seguridad.
Además de simulaciones eficaces, hyperMILL® VIRTUAL Machining Center incluye numerosas funciones de análisis. Cada situación de mecanizado se puede revisar en detalle. La función Best-Fit permite un control seguro del espacio de trabajo. Calcula automáticamente la mejor colocación de la pieza en el espacio de trabajo disponible, lo que en el mundo real ahorra a menudo un cambio de equipamiento que requeriría mucho tiempo.
Los distintos diagramas tecnológicos permiten obtener conclusiones sobre la calidad de la marcha de la máquina. Los movimientos de desplazamiento de los distintos ejes, los avances y la velocidad del husillo son visibles en todo momento para el programador de CNC, lo cual permite evitar errores y operaciones poco eficientes. Así, las funciones de análisis proporcionan una mayor seguridad y transparencia.
Con ayuda de un modelo de la máquina almacenado se puede controlar si las trayectorias sobrepasan algún final de carrera en los mecanizados simultáneos 2,5D, 3D, 3+2 y de 5 ejes. En esta comprobación se consideran tanto los ejes lineales X, Y y Z como los circulares A, B y C, además de los sistemas y utillajes de fijación.
Para comprobar de manera fiable los puntos críticos y valorar con mayor exactitud los procesos sucesivos, la simulación se debe detener en puntos concretos. En determinadas condiciones, por ejemplo, al cambiar una herramienta o al cambiar de un movimiento de avance G1 a uno G0, se pueden generar paradas automáticamente. Además, las paradas también se pueden crear manualmente mediante eventos NC o con un punto arbitrario en la trayectoria de la herramienta.
Para permitir una visualización óptima de la simulación, es posible adaptar individualmente la visibilidad de cada componente de la máquina. Se pueden seleccionar vistas predefinidas de la máquina, como, por ejemplo, “Cabeza y mesa”, accionando un botón.
La función única Best-Fit optimiza el mecanizado automáticamente para el área de trabajo disponible. La supervisión del área de trabajo muestra cuando se superan posiciones de final de carrera pero, incluso, si el área de trabajo es suficiente para el mecanizado. En ese caso, la función Best-Fit determina automáticamente la posición de fijación óptima para el área de trabajo disponible. Esto hace innecesario un reequipamiento y se eliminan los tiempos de parada correspondientes.
