La précision avant tout !

VPMOLDS -Lamenplast Group- fait le choix d’hyperMILL® pour les usinages 3 et 5 axes de ses moules et outillages

La société VPPLAST (Very Precise Plastics) a été créée en 1986 à Morteau, près de la Suisse, par un technicien qui revenait de ce pays. Après son décès, en 1998, l’entreprise est rachetée par Frédéric Lamendin, actuel dirigeant. En 2000, VPMOLDS voit le jour avec une activité dédiée à la réalisation de moules et outillages. Elle rejoint les autres entreprises de Lamenplast Group : SOMMEPP -moules haute précision multi-empreintes- et MASTERPLAST -injection de pièces techniques de taille moyenne-. Au fil du temps, l’activité évolue vers la fabrication de pièces injectées pour l’aéronautique, l’automobile, la connectique (micro-connecteurs pour divers secteurs), l’électrique (petits switchs, interrupteurs), la para-pharmacie, la cosmétique (pompes de spray et parfum) sans oublier le secteur historique, l’horlogerie (pignons et platines de montres). Le groupe compte 80 salariés pour un chiffre d’affaires de 13 millions d’euros.

« En 3 axes comme en 5 axes, je suis extrêmement satisfait de la qualité des pièces produites. J’obtiens une surface quasi poli miroir grâce aux stratégies d’ébauches puis de finitions proposées par hyperMILL®. »

Quentin Solleu

Investir pour poursuivre le développement et la diversification En 2018, afin de donner un nouvel élan à l’activité de conception de moules et d’outillages, Frédéric Lamendin décide de transférer une partie de l’activité mécanique à Valdahon. A distance de la Suisse, il est plus aisé de recruter des techniciens et outilleurs pour poursuivre le développement du groupe.
VPMOLDS connaît alors un véritable renouveau basé sur des embauches et des investissements conséquents dans l’outil de production : machines à fil, à enfonçage, machines à commande numérique haut de gamme du constructeur japonais Yasda, reconnues pour leur robustesse et leur précision. Afin de piloter le premier centre d’usinage Yasda 3 axes, après avoir consulté des confrères et réalisé un benchmark regroupant plusieurs solutions FAO, VPMOLDS fait le choix du logiciel hyperMILL® d’OPEN MIND Technologies. Au niveau technique, ses performances dans les aciers durs et l’usinage d’empreintes font la différence.

Travailler en partenariat avec des spécialistes pour réussir Comme l’explique Frédéric Lamendin : « Nous ne connaissions rien à la FAO mais n’avions pas droit à l’erreur. Pour réussir, nous étions contraints et forcés de travailler en partenariat avec de vrais spécialistes. Après avoir investi dans des équipements haut de gamme, qu’il s’agisse des centres d’usinage de haute précision Yasda ou des outils coupants Moldino, il nous fallait un logiciel FAO extrêmement performant. Les avis de nos confrères, de nos partenaires et les tests réalisés ont clairement fait apparaître qu’hyperMILL® semblait le logiciel le plus efficace par rapport à la réussite de notre projet. »
En juillet 2019, VPMOLDS débute avec hyperMILL® en 3 axes. Un an plus tard, l’activité FAO évolue vers le 5 axes, avec l’arrivée d’une nouvelle machine Yasda, liée notamment à la fabrication de pièces de formes pour le secteur de la cosmétique (mécanismes de rouge à lèvres, sprays).

Frédéric Lamendin commente : « Nous avons été fortement soutenus par l’équipe d’OPEN MIND avec une aide très importante les premiers mois. Nous sentions qu’ils avaient vraiment envie que l’on réussisse. Il s’agissait tout de même de la première machine Yasda 5 axes installée en France. » M. Solleu est seul à piloter hyperMILL® ainsi que les deux machines Yasda. Après huit jours de formation initiale, lui qui n’avait aucune expérience en CFAO, s’est débrouillé seul pendant six mois environ dans le but de maîtriser parfaitement l’utilisation du logiciel.

Il explique : « Je faisais appel à l’équipe d’OPEN MIND lorsque j’étais vraiment coincé lors de l’utilisation d’hyperMILL® en raison de mon inexpérience. Parfois, les techniciens prenaient directement la main sur mon ordinateur, à distance, c’était très intéressant et efficace. De plus, ils n’étaient pas avares de leur temps et nous pouvions parfois rester jusqu’à 2 heures au téléphone. Avec l’arrivée de la machine Yasda 5 axes, la première en France, les problèmes de communication -postprocesseur- entre la machine et le logiciel ont été très bien gérés par les ingénieurs de Yasda et d’OPEN MIND. »
Aujourd’hui encore, M. Solleu est extrêmement satisfait des relations entretenues avec les techniciens d’OPEN MIND : « L’équipe est à taille humaine, les techniciens sont très présents, nous nous connaissons bien et travaillons en confiance, c’est important. »

Les points forts d’hyperMILL®

VPMOLDS produit des pièces unitaires de haute précision, ce qui nécessite en moyenne par projet une semaine de programmation et 700 heures de temps de cycle d’usinage.
Le critère le plus important est la qualité des usinages réalisés, avec des tolérances de 3 à 5 microns. M. Solleu commente : « En 3 axes comme en 5 axes, je suis extrêmement satisfait de la qualité des pièces produites. J’obtiens une surface quasi poli miroir grâce aux stratégies d’ébauches puis de finitions proposées par hyperMILL®. »

Grâce à la formation et aux facilités de manipulation du logiciel, le passage du 3 au 5 axes s’est plutôt bien passé : « hyperMILL® fonctionne de la même manière que ce soit en 3 axes ou en 5 axes, explique M. Solleu. La base est identique, complétée de modules supplémentaires pour le 5 axes. Il est plus simple pour moi de programmer en 3 axes alors J’utilise beaucoup la fonctionnalité qui permet de retranscrire automatiquement un programme 3 axes en 5 axes. C’est génial ! Après deux ans d’utilisation du logiciel, je peux dire que la programmation devient un jeu d’enfant. »

M. Solleu utilise peu les outils de simulation en 3 axes car il y a peu de risques de collisions. En revanche, il les utilise beaucoup en 5 axes car la machine est équipée d’un petit diviseur et d’un environnement varié. Cela se joue parfois à 1/10ème !
Des projets sont en cours concernant hyperMILL® et la fabrication d’électrodes. L’objectif est d’éviter d’utiliser les techniques d’enfonçage, de gagner du temps en utilisant le logiciel qui s’avère particulièrement intuitif.

Un savoir-faire reconnu par des groupes mondiaux, leaders sur leur marché

Les clients de l’entreprise sont principalement des grands groupes qu’il convient de suivre en termes de développement, au niveau international. L’activité à l’export (directe et indirecte) représente environ 60% de la production. Citons, par exemple, Schneider Electric et Hager (secteur électrique), Radiall et Amphenol Corporation (connectique), Aptar (cosmétiques) et Safran (aéronautique).

Ces groupes mondiaux apprécient particulièrement la maîtrise de la précision et de la taille des pièces produites par Lamenplast Group. Ainsi que le fait que tout soit intégré, du bureau d’études à la pièce finie injectée, en passant par la réalisation des outillages. Frédéric Lamendin juge, en effet, nécessaire d’intégrer les différentes opérations du process de production afin de maîtriser le savoir-faire et d’anticiper les changements. Pour exemple, les difficultés liées aux approvisionnements en Asie dans le cadre de la crise sanitaire liée au Covid.
Le groupe va continuer à investir dans la partie mécanique et notamment l’usinage. Il convient, en effet, d’alimenter constamment les 60 machines à injecter, de poursuivre avec la diversification et la croissance.

www.lamenplast.group


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