Logiciel CAO/FAO hyperMILL® : Quelles sont les nouveautés de la version 2022.1 ?

hyperMILL® 2022.1 apporte de nombreuses nouveautés dans plusieurs domaines.

Les fonctions 2 axes ont été améliorées, notamment avec la compensation des trajets lors du fraisage de poche ou la nouvelle option permettant casser les arêtes automatiquement, et cela sans aucune opération de programme supplémentaire. Les stratégies 5 axes éprouvées, telles que l’usinage radial et les cycles de tube, apportent désormais des résultats améliorés en termes de qualité de surface.

Brochure

hyperMILL®. Version 2022.1.

Nouveautés 2022.1


PDF | 2,5 Mo


Usinage de surfaces planes 3 axes

  • Selon la situation, la stratégie recherche de manière entièrement automatique le trajet le plus adapté et le plus performant. Désormais, les poches adaptatives sont également prises en compte.
  • En sélectionnant les surfaces à éviter, il est possible d’exclure manuellement des zones de fraisage individuelles.
  • Le paramètre « Taille mini. poche » permet d’exclure du calcul les zones de fraisage inférieures à la valeur définie (poches et trous), et cela automatiquement.
  • Grâce aux points de plongée, l’utilisateur peut choisir la position de démarrage de l’opération d’usinage.


Avantage : qualité d’usinage améliorée et diverses possibilités d’intervention et d’optimisation.


Usinage radial 5 axes

Suite à de nouvelles améliorations, la stratégie est devenue une référence en matière d’usinage de moules de soufflage.

  • La nouvelle stratégie d’approche « Équidistant en continu » permet de créer des trajets d’outil avec un pas constant dans les zones verticales et difficiles d’accès. Cela permet d’intégrer ces zones dans le reste du processus d’usinage et de les usiner en une seule étape, ce qui garantit un usinage sans transition avec une qualité de surface très élevée.
  • Un nouveau système de détection identifie automatiquement les contre-dépouilles et adapte l’usinage en conséquence, le cas échéant. À présent, les zones de contre-dépouille peuvent être ignorées sans intervention manuelle et il n’est plus nécessaire de créer des surfaces supplémentaires.
  • Spécialement pour l’usinage sur des machines 3 axes, il est possible de sélectionner le type de machine 3 axes dans l’onglet « Orientations ». Ainsi, vous pouvez aussi créer des programmes CN pour les machines 3 axes.
  • La fonction « Chevauchement adouci » est également disponible pour les zones de fraisage en général et sans sélectionner de courbes de bord.


Avantage : usinage précis des zones verticales avec pas constant.

Finition de tube 5 axes

La stratégie de finition a été fondamentalement retravaillée et propose de nouvelles fonctions améliorées.

  • Stratégie d’inclinaison « Fixe 3X »
    Une nouvelle méthode de calcul permet d’optimiser le début et la fin de l’opération d’usinage pour cette stratégie d’inclinaison, notamment avec les fraises-disques. Par rapport à l’usinage simultané (sans prévention des collisions et angle d’inclinaison), la programmation est plus simple.
  • « Surfaces virtuelles »
    L’option « Surfaces virtuelles » permet de fermer des zones ouvertes d’un canal ou d’étendre en conséquence les surfaces au début, pour le calcul des trajets d’outil. Contrairement aux surfaces additionnelles, les surfaces virtuelles ne sont pas incluses dans le contrôle et la prévention des collisions. Comme la prévention des collisions se fait exclusivement sur les faces du modèle, l’activation de l’option « Surfaces virtuelles » n’influence pas la profondeur d’usinage atteignable.
    De plus, l’option « Parallèle » permet d’ajuster les trajets d’outil dans les zones des surfaces virtuelles ou d’optimiser l’avance.
  • Stratégie d’approche « Parallèle »
    Il existe trois options d’usinage parallèle différentes permettant d’influencer le processus d’usinage et les paramètres de coupe :
    • « Sens unique – extérieur vers intérieur »
    • « Sens unique – intérieur vers extérieur »
    • « Zigzag »
    Afin d’optimiser le processus et les conditions de coupe, il est possible de créer une opération de semi-finition avec approche latérale propre et avance propre pour les deux stratégies « Zigzag » et « Sens unique – extérieur vers intérieur ».
  • Chevauchement adouci
    Afin d’améliorer la qualité de surface lorsque l’usinage est réalisé dans plusieurs sens ou avec plusieurs outils, l’option « Chevauchement adouci » est désormais disponible pour l’usinage de tubes. Il est alors possible de définir une zone de chevauchement au début et à la fin de l’usinage, ce qui permet d’atteindre une qualité d’usinage optimale.

Avantage : qualité d’usinage améliorée, programmation simplifiée et différents potentiels d’optimisation pour l’utilisateur.


Additive Manufacturing

Désormais, la technologie hyperMILL® VIRTUAL Machining prend en charge les programmes d’usinage additif. Il est alors possible d’utiliser la technologie Optimizer pour la génération du code CN, de sorte que ce dernier soit parfaitement adapté à la machine. hyperMILL® VIRTUAL Machining Center permet de simuler les processus de fabrication additive et soustractive en se basant sur le code CN, pour une sécurité maximale.

Avantage : Simulation du code CN des trajets d’outil additifs et intégration dans la technologie hyperMILL® VIRTUAL Machining.

Optimizer : « logique table-table optimisée »

Pour les cinématiques table-table, vous pouvez sélectionner la nouvelle option « Logique table-table optimisée » sous l’onglet « Sécurité CN ». Optimizer calcule automatiquement les distances de sécurité sur la base d’une valeur de distance choisie par l’utilisateur et utilise le brut, le modèle et le bridage choisis dans la gamme d’usinage. La distance définie par rapport à tous les composants est respectée et les déplacements sont automatiquement optimisés. De la sorte, il est plus facile de réaliser des mouvements de liaison idéaux.

Avantage : programmation simplifiée, réduction du temps improductif.

hyperMILL® CONNECTED Machining – Données d’outils

Les données d’outil issues d’hyperMILL® peuvent être directement transmises à la commande de la machine. Ici, la longueur d’outil, le rayon, le rayon en coin, le numéro d’outil et le nom d’outil sont transmis à la commande. Par exemple, il est possible de reprendre des outils mesurés issus d’un système de gestion d’outils dans hyperMILL®, de créer des programmes et de transférer une liste d’outils ou des outils individuels vers la machine. Grâce à la continuité du processus, il n’est plus nécessaire de saisir les informations d’outil dans la commande, ce qui permet d’éviter les erreurs.

Avantage : transfert des informations sur les outils vers la commande, renforcement de la sécurité lors de la création d’outils sur la commande.


Feature de tournage et détection des features

Les deux nouveaux types de feature « Tournage Feature générique » et « Tournage Usinage en plongée » facilitent et accélèrent considérablement la programmation des opérations de tournage. Les zones du modèle pour le tournage ou les zones de plongée sont détectées de manière fiable puis structurées et affichées dans le tableau des features. hyperMILL® divise automatiquement les features reconnues en plusieurs zones au moyen de niveaux de feature. Ces zones peuvent être tournées, usinées en plongée ou usinées par le biais de ces deux technologies. L’utilisateur bénéficie d’un gain de temps considérable lors de la sélection des contours et de la programmation. Il a un accès complet aux features détectées.
Grâce à VIRTUAL Tool et la technologie des macros, les composants peuvent être programmés de manière automatique en seulement quelques clics.

Avantage : programmation simplifiée et plus rapide.

Usinage par broche principale et contre-broche avec opération de transfert

À présent, hyperMILL® permet de programmer des opérations d’usinage en reprise sur les machines* avec broche principale et contre-broche. Les opérations d’usinage se programment simplement dans les groupes « Broche principale » et « Contre-broche » pour ensuite être attribuées au côté d’usinage correspondant. Le modèle/la barre est transféré(e) avec la nouvelle opération de transfert, avec ou sans tronçonnage. La sortie CN de la face principale, de la face opposée et du transfert de composant s’effectue dans un programme CN continu avec un modèle de machine et un post-processeur.

Avantage : programmation simple de l’usinage par broche principale et contre-broche.

*Les machines de type DMG MORI CTX sont prises en charge à partir de la version 2022.1. D’autres fabricants et types de machine viendront compléter la liste.