OPEN MIND a développé hyperMILL® VIRTUAL Machining Center pour simuler et analyser le processus d’usinage au préalable. Cela permet d’éviter les opérations inefficaces et les erreurs coûteuses.
La simulation des mouvements de la machine a souvent lieu avant de post-processer. L’absence de lien entre le post-processeur et la simulation empêche de simuler entièrement une situation d’usinage réelle.
Ainsi, OPEN MIND réalise un grand pas en avant avec hyperMILL® VIRTUAL Machining Center. Avec la solution de simulation CN efficace et sûre d’OPEN MIND, les mouvements de machine virtuels correspondent entièrement aux mouvements réels. La base de la simulation est ici le code CN après avoir été post-processé. Il est simulé ligne par ligne en intégrant les mouvements de liaison. La simulation machine basée sur le code CN garantit une détection fiable des collisions. Les opérations d’engagement sont nettement plus efficaces et plus sûres.
hyperMILL® VIRTUAL Machining Center propose toutes les possibilités de simulation classiques, intégrées dans une interface utilisateur très intuitive. La simulation machine a donc lieu avec le modèle de machine enregistré et tient compte de la pièce, de l’outil, du support, ainsi que des gabarits et des dispositifs de serrage. Lors de la simulation, il est possible de déplacer manuellement les axes. Par ailleurs, les limitations d’axe sont affichées et les dépassements des limites de butée sont automatiquement détectés. Chaque étape d’usinage peut être simulée séparément ou utilisée comme base de départ pour la simulation. La simulation vérifie chaque opération d’usinage. hyperMILL® VIRTUAL Machining Center garantit ainsi une sécurité élevée.
Outre la simulation efficace, hyperMILL® VIRTUAL Machining Center comporte des fonctions d’analyse complètes. Chaque situation d’usinage individuelle peut être vérifiée en détail. La fonction Best Fit assure un contrôle sûr de la zone de travail. Le meilleur positionnement de la pièce est calculé automatiquement selon l’espace de travail disponible, ce qui évite souvent les transformations chronophages.
Plusieurs graphiques permettent de tirer des conclusions quant à la qualité du fonctionnement de la machine. Le programmeur peut voir à tout moment les déplacements des différents axes, les vitesses d’avance et de broche. Cela évite les erreurs et les opérations inefficaces. Les fonctions d’analyse garantissent plus de sécurité et de transparence.
Le dépassement éventuel des limites de butée lors des usinages en 2,5 axes, 3 axes, 3+2 et 5 axes continus est contrôlé à l’aide d’un modèle de machine enregistré. Les axes linéaires X, Y, Z ainsi que les axes rotatifs A, B, C sont vérifiés. Les dispositifs de serrage et les gabarits sont pris en compte.
Afin de contrôler les points critiques en toute sécurité et d’évaluer plus précisément la procédure à suivre, la simulation peut s’arrêter à des points précis. Dans certaines conditions, par exemple en cas de changement d’outil ou lors du passage d’un mouvement d’avance G1 à G0, des points d’arrêt peuvent être créés automatiquement. En outre, il est possible de sélectionner manuellement les points d’arrêt via une ligne de bloc CN ou de les saisir via un point quelconque sur le trajet d’outil.
La visualisation de chaque composant de la machine peut être modifiée individuellement afin d’afficher la simulation de façon optimale. Il suffit d’appuyer sur un bouton pour ouvrir les vues prédéfinies de la machine, par exemple « Tête et table ».
La fonction unique Best Fit optimise automatiquement l’usinage pour l’espace de travail disponible. Le contrôle de l’espace de travail indique lorsque les limites de butée sont dépassées mais que l’espace de travail est suffisant pour l’usinage. Dans ce cas, la fonction Best Fit trouve automatiquement le meilleur état de bridage pour l’espace de travail correspondant. Il n’y a pas de transformation inutile ni de temps d’attente.
