La simulazione dei movimenti della macchina è eseguita spesso ancora prima dell’avvio del postprocessor. La mancata connessione tra postprocessor e simulazione impedisce la simulazione completa di una situazione di lavorazione reale.
Con hyperMILL® VIRTUAL Machining Center, OPEN MIND compie un enorme passo in avanti. Nella soluzione OPEN MIND per simulazioni NC altamente performante e caratterizzata da processi sicuri, i movimenti delle macchine virtuali corrispondono con esattezza ai movimenti reali delle stesse. La base della simulazione è costituita, infatti, dal codice NC dopo l’avvio del postprocessor. Questo è sottoposto quindi a una simulazione riga per riga, includendo anche i movimenti di connessione. Questa simulazione della macchina basata su codice NC garantisce affidabilità nel rilevamento delle collisioni. L’efficienza e la sicurezza dei processi di preparazione sono sensibilmente superiori.
hyperMILL® VIRTUAL Machining Center offre tutte le possibilità tradizionali per la simulazione ed è integrato in un’interfaccia utente estremamente intuitiva. La simulazione della macchina avviene in base al modello della macchina memorizzato e tiene conto, oltre che del pezzo e dell’utensile, anche del portautensile, dell’attrezzatura e dello staffaggio. Durante la simulazione è possibile agire manualmente sugli assi, visualizzare le limitazioni degli stessi e rilevare automaticamente le posizioni dei finecorsa. Inoltre, si possono simulare separatamente le singole fasi di lavorazione o utilizzarle come base di partenza per la simulazione stessa. La simulazione controlla ogni lavorazione prima della preparazione della macchina, pertanto hyperMILL® VIRTUAL Machining Center garantisce il massimo grado di sicurezza.
Oltre alla simulazione ad alta efficienza, hyperMILL® VIRTUAL Machining Center include funzioni di analisi ad ampio spettro che consentono di valutare nel dettaglio le singole situazioni di lavorazione. Così, ad esempio, la funzione “fit setup” esegue un controllo affidabile dell’area di lavoro. Questa, infatti, calcola automaticamente il posizionamento ottimale del componente in base all’area di lavoro disponibile; nel processo reale, ciò permette di evitare cambi di staffaggio che spesso richiedono molto tempo.
I vari grafici tecnologici forniscono informazioni sulla qualità in merito all’esecuzione della macchina. Il programmatore CNC può visualizzare in qualunque momento i movimenti di incremento dei vari assi, gli avanzamenti e il numero di giri del mandrino, così da evitare errori e operazioni inefficienti. Le funzioni di analisi, pertanto, assicurano una maggiore sicurezza e trasparenza.
Utilizzando un modello macchina memorizzato, il monitoraggio dello spazio di lavoro controlla che non vengano superati gli switch limite durante le lavorazioni 2,5D, 3D, 3+2 e a 5 assi simultanee. Vengono controllati sia gli assi lineari X, Y e Z che gli assi di rotazione A, B e C, nonché lo staffaggio e l’attrezzatura.
Per controllare in modo affidabile i punti critici e valutare con maggiore precisione l’andamento da seguire, è necessario arrestare la simulazione in determinati punti. In alcune condizioni, ad esempio in caso di cambio utensile o con il passaggio di un movimento di avanzamento da G1 a G0, è possibile creare automaticamente dei punti di interruzione. I punti di interruzione possono essere selezionati anche manualmente ricorrendo a una riga del record NC o prelevati su un punto qualsiasi del percorso utensile.
Per garantire una visualizzazione ottimale della simulazione, è possibile adeguare singolarmente la visibilità dei vari componenti macchina. Le visualizzazioni macchina predefinite, come ad esempio “Testa e tavola”, possono essere attivate premendo un pulsante.
L’esclusiva funzione “best-fit” ottimizza automaticamente la lavorazione per lo spazio di lavoro disponibile. La funzione di monitoraggio dello spazio di lavoro indica se lo spazio di lavoro risulta ancora sufficiente per la lavorazione nonostante siano state superate le posizioni dei finecorsa. In questo caso, la funzione “best fit” è in grado di individuare automaticamente la modalità di staffaggio ottimale per lo spazio di lavoro, evitando un cambio di attrezzatura e i relativi tempi di inattività.
