在 CNC 機器上進行量測以提高生產效率

hyperMILL® PROBING 是直接在機器上對測量和量測作業進行程式設計的最佳 CAM 解決方案。這將縮短生產時間,同時還能確保部件的品質。

CAM 程式設計人員和機器操作人員之間有一個運作良好的介面對於提高生產流程可靠性至關重要。但是,製程當中總存在很多需要處理的問題,例如夾具錯誤、庫存數量不準確或操作人員在機器上的人為錯誤。手動干涉和相關機器停機通常是會增加生產時間的隱性浪費。憑藉 hyperMILL® PROBING 的流程整合測量功能,客戶可以高效地克服這些障礙。

量測策略的優點

  • 流程整合的測量可提高效率
  • 生產時間更短
  • 可加快品質保證流程
  • 不良品更少
  • 提高可靠性

CNC 銑削之前 – 設定工件

OPEN MIND 已為整個加工流程設計了測量解決方案。如果接觸式探針系統已設定原點,或者確保工件已完美對齊,則會從設定工件開始。

檢查素材
由於存在鋸切、鑄造和焊接誤差,因此在加工之前通常需要檢查素材尺寸。

檢查夾具
可透過量測功能來檢查夾爪位置以驗證夾具。

設定工件
原點定義(旋轉):可輕鬆量測素材以便將其與機器軸精確對齊。這可確保最佳夾持並減少不良率。
原點定義(位置):可快速可靠地定義部件原點並載入到機器控制器中。

CNC 銑削期間 – 測量和調整

工件得到最佳夾持且工件尺寸得到驗證。特別是在 NC 加工期間進行內部流程測量可儘早發現製造錯誤並予以回應,例如在粗加工或半精加工後尋找尺寸精度誤差時。

主動流程控制
刀具或刀具磨損的測量不準確通常會造成錯誤和偏差。憑藉 hyperMILL® PROBING 的主動流程控制,這些錯誤皆可消除。這種情況下,只需在粗加工或半精加工後執行測量,測量結果就會傳輸至控制器。如果存在偏差,將在後續加工時自動補償。如果違反公差,還可停止程式執行。

CNC 銑削之後 – 品質控制

在部件離開機器前,會以原始設定執行部件檢查。在目標/實際比較中,將加工完的成品部件與 CAD 幾何形狀進行比較。憑藉接觸式探針的支援,已經能在機器上可靠測量很多特徵。先對品質進行有效估計可防止之後在座標測量機上出現問題。如果需要校正,還可防止在機器上重設零件。這可保證品質始終一致的同時縮短生產時間。

測量部件
直接在機器上執行品質保證有諸多益處。測量結果可自動提供給控制系統。這顯著提高流程的效率,進而縮短生產時間。然後還可以匯出測量記錄。

3D 點量測
其中一個亮點是 3D 點量測,透過該功能甚至能夠量測自由形狀曲面。量測可在 5 軸機器上分度執行。


hyperMILL® PROBING 的功能

  • 所有量測策略都完全整合到 NC 代碼中,進而轉譯為探針控制語言。
  • 借助所有策略,探針的程式設計像標準刀具一樣簡單
  • 支援 3 軸和 5 軸機器進行分度量測
  • 檢查接觸式探針的所有運動是否存在碰撞
  • 有提供資訊的流程控制:可以輕鬆產生個別組件幾何圖形的測量資料,然後從控制器存取該資料。

量測策略*

  • 工件與孔對齊
  • 工件與邊緣對齊
  • 矩形量測
  • 圓形量測
  • 槽/肋檢測
  • 軸向量測
  • 3D 點量測

*交付範圍取決於控制器類型。

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