Takumi decola com o hyperMILL
Takumi Precision Engineering Ltd | Limerick, Irlanda
Com um nome derivado do termo japonês para artesão, a Takumi Precision Engineering vem desenvolvendo essa excelência na Irlanda há mais de 20 anos. Sediada em Limerick, a empresa realizou investimentos relevantes nos últimos anos, incluindo uma expansão recente da fábrica, que hoje ocupa 4.600 m², além de aportes superiores a 5 milhões de euros em novas máquinas e em software CAM, com o objetivo de consolidar e ampliar ainda mais sua posição de liderança no mercado da chamada Ilha Esmeralda.
A Takumi Precision é uma referência nos setores irlandeses de dispositivos médicos, farmacêutico, aeroespacial e engenharia de precisão. A empresa fabrica implantes e instrumentos ortopédicos, componentes para montagens cardiovasculares, chapas de travamento de uso médico, moldes de balões e componentes de sistemas de alimentação. Também produz guias, braçadeiras e componentes de fuselagem em alumínio para a indústria aeronáutica, além de peças de engenharia elétrica, eletrônica, mecânica e óptica para aplicações industriais de usinagem de precisão.
Ao longo dos anos, a Takumi investiu em centros de torneamento Tornos, Doosan e Miyano, além de centros de usinagem de 3 e 5 eixos da Doosan, Spinner e, mais recentemente, Matsuura. Um dos investimentos mais relevantes foi o software CAM hyperMILL, da OPEN MIND Technologies — decisão motivada pela evolução da tecnologia de fresas barril, pelo aumento do parque de máquinas de 5 eixos e por limitações enfrentadas com sistemas CAM anteriores.
“Na indústria aeroespacial, quase tudo é fabricado com componentes esquerdos e direitos. O recurso de espelhamento do hyperMILL é extremamente abrangente e, com apenas um toque de botão, estamos reduzindo nossos tempos de programação na maioria dos componentes em 50%.”
Gerry Reynolds, Diretor Executivo
Comentando a transformação da empresa, o Diretor Administrativo, Gerry Reynolds, afirmou: “Há apenas cinco anos, 90% do nosso trabalho era destinado à indústria médica, e o restante distribuía-se entre outros setores, incluindo o aeroespacial. Surgiu a oportunidade de ampliarmos nossa atuação no mercado aeroespacial de forma mais consistente, avançando de lotes unitários ou pequenos (1 a 3 peças) para remessas contínuas de 10 a 15 peças para o Airbus A220, anteriormente conhecido como Bombardier C-Series. Precisamos investir em tecnologia de 5 eixos para acomodar o aumento da complexidade na fabricação aeroespacial e adquirimos 13 máquinas de 5 eixos nos últimos cinco anos para sustentar essa expansão.”
Esse investimento se refletiu no crescimento da participação do setor aeroespacial no faturamento: de 5% para quase 60% em menos de cinco anos. Isso, porém, não ocorreu em detrimento da área médica, como destaca Gerry: “Nossa empresa dobrou de tamanho nos últimos três anos devido ao crescimento no setor aeroespacial, mas o segmento médico permanece crucial. Hoje, os componentes médicos representam cerca de 40% do negócio. O volume não diminuiu — apenas não cresceu no mesmo ritmo do aeroespacial. Contamos atualmente com 87 colaboradores e buscamos atingir um faturamento mensal de 1 milhão de euros.”
A influência do sistema de CAM
“Há dez anos, eu não compreendia plenamente o papel de um sistema CAM e provavelmente argumentaria contra sua adoção. No entanto, havia a necessidade de um CAM para operar nossas máquinas e, naquela época, eu chamava isso de ‘dedo CAM’, pois programávamos diretamente na máquina. Evoluímos para um sistema CAM mais robusto e chegamos a instalar oito estações do software. Entretanto, uma visita ao AMRC nos apresentou às fresas barril e ao hyperMILL, da OPEN MIND — e isso mudou tudo para a Takumi.”
Após investir significativamente em CAM, Gerry reconhece que havia receio quanto à troca de plataforma: “Nos últimos cinco ou seis anos, investimos bastante em pacotes CAM, e o que tínhamos funcionava relativamente bem. Ainda assim, enfrentávamos problemas de velocidade de processamento, interrupções ocasionais e limitações de funcionalidades. As capacidades de usinagem com fresa barril do hyperMILL MAXX Machining Performance Package chamaram minha atenção, mas eu queria que minha equipe liderasse a decisão, pois seriam eles os usuários diretos do sistema.”
Estão a caminho...
“A equipe realizou sua avaliação, acompanhou demonstrações do hyperMILL e consultou nosso fornecedor atual de CAM sobre a disponibilidade de funcionalidades como o pacote de ferramentas e o recurso de espelhamento. Nosso fornecedor e outros players do mercado responderam com ‘está a caminho’ ou ‘está em desenvolvimento’ — não apenas para essas duas funcionalidades, mas para diversas outras. Isso nos mostrou com clareza o posicionamento dos fornecedores e, mais do que isso, evidenciou o quanto o hyperMILL estava à frente. Migramos rapidamente para o hyperMILL. Adquirimos a primeira estação há 18 meses e hoje contamos com seis estações. Atualmente, estamos reduzindo gradualmente as estações do sistema CAM anterior”, concluiu Gerry.
Galeria
Ferramentas de ponta esférica podem penetrar profundamente na peça de trabalho com o sistema de prevenção de colisões do hyperMILL, que é líder da indústria
Ferramentas barris cônicas são aplicadas para verificar e fazer o acabamento de peças complexas com tempos de ciclo reduzidos em pelo menos 70%
A confiança na detecção de colisão do hyperMILL influenciou a decisão de especificar o software de CAM da OPEN MIND
O hyperMILL está reduzindo drasticamente os tempos de ciclo em peças complexas na Takumi Precision
Ferramentas barris sendo aplicadas com o hyperMILL na Takumi
Benefícios do hyperMILL
O principal motivo para a adoção do hyperMILL foi o potencial das fresas barril para elevar significativamente a produtividade. Sobre isso, Gerry explica: “O hyperMILL MAXX Machining Performance Package e as fresas barril, com sua geometria inovadora, permitem que, em operações de acabamento de cavidades, paredes ou perfis, o passo lateral seja ampliado para 5 a 10 mm, em comparação a 0,4 a 0,8 mm. Isso reduziu imediatamente os ciclos de acabamento em, no mínimo, 70%, gerando uma melhoria típica de 30% no tempo de ciclo por componente.”
No entanto, os ganhos não se restringem ao tempo de ciclo: “Já vimos muitas vezes membros da equipe realizando polimento manual para garantir que o acabamento superficial superasse as expectativas do cliente. Apesar do aumento de velocidade e do passo lateral com o hyperMILL MAXX Machining, o acabamento superficial é significativamente superior ao que obtínhamos antes. Isso ocorre porque a fresa barril possui maior taxa de engajamento, mantendo contato mais constante com a peça.”
Outro diferencial decisivo foi o recurso de espelhamento: “No setor aeroespacial, praticamente tudo envolve componentes de mão direita e mão esquerda. O espelhamento no hyperMILL é extremamente abrangente e, com o acionamento de um único comando, reduzimos nossos tempos de programação em 50% na maioria dos componentes. Temos oito programadores, e esse recurso, na prática, está duplicando a produtividade da equipe.”
Melhor do que os sistemas de CAM em geral
Além de reduzir os tempos de ciclo no chão de fábrica em mais de 20% e os tempos de programação no escritório em mais de 50%, o hyperMILL trouxe outros ganhos relevantes: “O hyperMILL é muito mais rápido do que os sistemas CAM anteriores e lida com grandes volumes de dados de forma superior ao que já vimos. Isso eliminou falhas inesperadas nos PCs e aumentou consideravelmente a confiabilidade no processamento e na transferência de dados para o chão de fábrica. Além disso, o hyperMILL possui diversas funções e atalhos intuitivos que geram ganhos diretos para o usuário final — recursos que não encontramos em outras plataformas CAM. Uma funcionalidade que tem simplificado o rendimento de programas e peças é o hyperMILL CAD. Agora conseguimos agilizar tarefas do CAD para o CAM com muito mais fluidez, o que também tem facilitado a rotina da equipe de programação”, finaliza Gerry.