Possibilità di creare programmi NC per l’erosione a filo efficienti e flessibili grazie a OPTICAM, indipendentemente che si tratti di movimenti semplici a 2 assi, oppure operazioni complesse a 4 assi. OPEN MIND offre il rinomato modulo per il taglio a filo OPTICAM con il suo software CAD hyperCAD®-S.
L’erosione a filo opera in base al principio dell’elettroerosione, una procedura di erosione nota anche come elettroerosione a filo, come taglio a filo o erosione a filo. I processi di separazione elettrotermica sono un’alternativa ai processi di produzione a truciolatura quando è necessario un carico meccanico ridotto della macchina per produrre geometrie altamente complesse con raggi torici minimi con i migliori risultati a livello di qualità della superficie. Le macchine CNC ad altissima precisione riescono a muovere utensile e filo (catodo), mantenendone sempre la posizione perfetta, e tagliando poi il contorno programmato nel pezzo finale (anodo) tramite elettroerosione.
OPTICAM è un software CAM pratico e facile da utilizzare che consente di utilizzare le macchine che eseguono l’erosione a filo in modo efficiente e sicuro. OPTICAM dispone di numerose funzioni e usa i database tecnologici di tutti i produttori ed è aggiornato costantemente, per risolvere qualsiasi problema emerso durante l’erosione a filo.
OPEN MIND ha integrato completamente la soluzione OPTICAM per il taglio a filo nel suo sistema hyperCAD®-S. il moderno ambiente “CAD per CAM”, il software CAD hyperCAD®-S permette di velocizzare ulteriormente i processi di programmazione. Su un unico modello, infatti, è possibile creare sia programmi per la fresatura, per la fresatura e tornitura combinate, come anche programmi per l’erosione a filo. L’utente può passare liberamente dal modulo di taglio a filo OPTICAM al software CAM hyperMILL®.
La soluzione OPTICAM soddisfa tutte le esigenze in fatto di integrazione, affidabilità e facilità di utilizzo ed è pertanto prodotto certificato per hyperCAD®-S.
Conversione automatica in programma NC: durante l’analisi del componente, la geometria che deve essere sottoposta a erosione viene sicuramente riconosciuta come feature. Per sottoporre determinate aree ad erosione, oppure per creare feature personalizzate, è possibile selezionare superfici e bordi anche manualmente. Per ciascuna feature viene rilevata la strategia di lavorazione ottimale e definita immediatamente con l’ausilio di database tecnologici completi.
I percorsi utensile possono essere verificati in sicurezza attraverso una simulazione 3D. La simulazione della macchina e dell’asporto verifica l’assenza di collisioni, garantendo un monitoraggio dettagliato dello spazio di lavoro, nonché un elevato livello di sicurezza. Possono essere rappresentati, infatti, la traslazione nel percorso, lo staffaggio e le teste della macchina. I tempi di taglio vengono calcolati in modo rapido e semplice per qualsiasi operazione di erosione a filo. In questo modo, è possibile pianificare alla perfezione anche i tempi di lavorazione.
Il modulo OPTICAM viene adattato costantemente alle ultimissime funzioni delle macchine che eseguono l’erosione a filo. L’ampio pacchetto funzioni rende il modulo leader di mercato nel settore del taglio a filo, nonché prodotto consigliato da numerosi, ben noti produttori di macchine. I database tecnologici sono sempre aggiornati, in quanto sono forniti direttamente dal produttore della macchina.
Il produttore di OPTICAM, Camtek, lavora costantemente all’implementazione della soluzione: i postprocessor risultano, dunque, sempre aggiornati e affidabili, grazie anche a un’intensa collaborazione con i produttori delle macchine.
La strategia giusta per ogni feature: le strategie di lavorazione più idonee sono rilevate, nonché definite immediatamente, a seconda della lavorazione, con l’ausilio di database tecnologici completi. Per sottoporre ad erosione solo determinate aree, oppure per creare feature personalizzate, è possibile selezionare superfici e bordi anche in modo manuale. Tutti i tagli sono elencati nel piano di lavorazione. I percorsi utensile possono essere modificati in un secondo momento.
I tempi di inattività delle macchine ed eventuali interventi manuali possono essere costosi. La soluzione è quella di adottare un procedimento di svuotamento efficiente senza rifiuti con l’ausilio delle strategie seguenti: brocciatura cilindrica e conica, brocciatura a 4 assi delle superfici regolari*, brocciatura parziale di parti di una geometria*
*moduli disponibili opzionalmente
La proiezione sotto a un angolo definibile liberamente consente di lavorare altezze di riferimento variabili. In questo modo, è possibile creare sul pezzo un fascio cilindrico in rotazione ad un’altezza costante.
Permette di lavorare superfici regolari senza provocare danni sui pezzi. L’operazione riduce notevolmente il lavoro di programmazione, mentre la lavorazione può essere eseguita anche senza monitoraggio.
Combina le lavorazioni di sgrossatura standard con quelle di erosione delle tasche.
Gli utenti hanno a disposizione cinque opzioni per svuotare rapidamente angoli interni spigolosi, senza modificare appositamente il modello.
Inserimento semplice e rapido di commenti importanti o di utili comandi macchina tramite i cosiddetti punti di attivazione. Le lavorazioni vengono suddivise in singoli segmenti. Ciò consente di definire singolarmente il numero dei tagli, i valori offset, le tecnologie di disimpegno e affondamento, nonché lo svuotamento delle geometrie parziali.
Lineare, angolata, nonché ad arco e a meandro. È altresì possibile scorrere lungo il contorno del taglio. Le tecniche di entrata ed uscita possono essere programmate.
OPTICAM calcola sempre i fori di partenza e i collegamenti ottimali, indipendentemente dal fatto che l’operazione avvenga in modo completamente automatizzato, ottimizzato, oppure se le istruzioni siano predefinite in base al progetto oppure selezionate manualmente. Il sistema considera, comunque, le geometrie del foro di partenza definite in precedenza. Il tipo, il numero e la posizione del collegamento possono essere definiti in modo automatico o manuale. L’utilizzo di più fori di partenza permette di realizzare collegamenti triangolari e tra più punti.
