Eine gut funktionierende Schnittstelle zwischen CAM-Programmierer und Maschinenbediener ist essenziell für eine prozesssichere Fertigung. Doch hier lauern viele Hürden wie Aufspannfehler, Rohteil-Ungenauigkeiten oder Bedienfehler an der Maschine. Händische Eingriffe und damit verbundene Maschinenstillstandzeiten sind oft versteckte Zeitfresser und erhöhen die Durchlaufzeiten. Dank prozessinternen Messungen mit hyperMILL® PROBING können diese Hürden effizient und automatisiert gemeistert werden.
OPEN MIND hat seine Messlösung für die gesamte NC-Bearbeitung ausgelegt. Das beginnt mit dem Einrichten des Werkstücks, wenn Messtastersysteme den Nullpunkt aufnehmen oder für die optimale Ausrichtung des Werkstücks sorgen.
Rohteile prüfen
Auf Grund von Abweichungen des Sägezuschnitts oder Guss- und Schweißungenauigkeiten ist es oftmals nötig, die Rohteilabmaße vor der Bearbeitung zu überprüfen.
Aufspannung prüfen
Um die Aufspannung zu verifizieren, kann die Spannbackenposition mittels Antasten überprüft werden.
Werkstück einrichten
Nullpunktdefinition (Rotation): Rohteile können einfach angetastet werden, um sie exakt zur Maschinenachse auszurichten. Das sichert eine optimale Aufspannung und reduziert die Zahl der Ausschussteile.
Nullpunktdefinition (Position): Der Bauteilnullpunkt lässt sich sicher und schnell definieren, und auch angestellt kann mit einer 5-Achs-Maschine ein Nullpunkt gesetzt werden.
Das Werkstück ist optimal aufgespannt, und die Rohteilabmessungen wurden verifiziert. Besonders während der NC-Bearbeitung erlaubt ein prozessinternes Messen, Fertigungsfehler frühzeitig zu erkennen und darauf zu reagieren, beispielsweise bei Abweichungen der Maßhaltigkeit nach dem Schruppen oder Vorschlichten.
Aktive Prozesssteuerung
Eine ungenaue Vermessung des Werkzeugs oder Werkzeugverschleiß sorgen häufig für Fehler und Abweichungen. Dank der aktiven Prozesssteuerung mit hyperMILL® PROBING können diese Fehler vermieden werden. Hier wird einfach nach dem Schruppen oder Vorschlichten eine Messung durchgeführt und das Messergebnis an die Steuerung übergeben. Treten Abweichungen auf, werden diese bei der weiteren Bearbeitung automatisch ausgeglichen. Der Programmlauf kann bei Verletzung der Toleranz auch gestoppt werden.
Bevor das Bauteil von der Maschine genommen wird, erfolgt die Bauteilkontrolle in der Originalaufspannung. Das fertig bearbeitete Werkstück wird in einem Soll-Ist-Vergleich mit der CAD-Geometrie verglichen. Dank Messtastern können viele Merkmale bereits prozesssicher auf der Werkzeugmaschine gemessen werden, was einen zusätzlichen Arbeitsschritt auf der Messmaschine einsparen kann. Daraus ergeben sich geringere Durchlaufzeiten bei gleichbleibend gesicherter Qualität.
Bauteil messen
Die Qualitätssicherung direkt auf der Werkzeugmaschine bietet eine Vielzahl an Vorteilen. Die Messergebnisse werden automatisch in der Steuerung bereitgestellt. Das erhöht die Effizienz im Prozess deutlich und reduziert somit die Durchlaufzeiten. Die Messprotokolle können anschließend ausgegeben werden.
3D-Punkt-Messen
Eine Besonderheit ist das 3D-Punkt-Messen, womit auch Freiformflächen angetastet werden können. Auf 5-Achs-Maschinen kann die Messung angestellt erfolgen.
*Lieferumfang hängt vom Steuerungstyp ab.
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