Das hyperMILL® VIRTUAL Machining Center vereint die Vorteile einer auf CAM-Daten basierenden Simulation mit denen einer NC-Code-Simulation. Das Ergebnis ist eine NC-Code-Simulation mit allen notwendigen Prozessinformationen aus dem CAM-System hyperMILL®, wie beispielsweise Negativaufmaßen, gebrochenen Kanten oder Bohrungsparametern. Nur so vermeiden Sie, dass bei diesen Bearbeitungen fälschlicherweise eine Kollision erkannt wird, und ersparen sich eine zeitaufwendige Bewertung dieser Kollisionsbereiche.
Auch erlaubt erst diese Durchgängigkeit, die Werkzeugwege vollständig und sicher zu simulieren. Verschiedene Analysefunktionen ermöglichen es Ihnen außerdem, den späteren Maschinenlauf genau einzuschätzen. So bietet Ihnen das hyperMILL® VIRTUAL Machining Center ein Höchstmaß an Sicherheit und macht Ihre Bearbeitungs- und Einfahrprozesse deutlich effizienter.
NC-Code-basiert
Digitaler Zwilling der Maschine
Visuelle Überprüfung unabhängig von Kollisionskontrolle
Simulation aller Werkzeug- und Verbindungswege
Endschalter Kontrolle
Abtragssimulation
Umfangreiche Analysefunktionen
Prüfung von Maschine, Halter, Werkzeug, Modell und Rohteil
Prozessinformationen aus dem CAM
Vernetzung mit der Maschine
Optimale Bauteilplatzierung
Test von Aufspannungen
Marktübliche Simulationssysteme simulieren die Bearbeitung entweder mit Hilfe interner Werkzeugwegdaten des CAM-Systems oder auf Basis des erstellten NC-Codes. Damit Sie Ihre NC-Programme wirklich sicher und eindeutig simulieren können, müssen jedoch neben dem NC-Code auch relevante Prozessinformationen aus dem CAM-System ausgewertet werden. Genau das kann hyperMILL®, denn es liefert der eigenen NC-Code-Simulation neben dem NC-Code auch alle notwendigen Fertigungsinformationen. Ein Beispiel: Sie programmieren entsprechende Bearbeitungsjobs in hyperMILL® und vergeben Negativaufmaße oder bearbeiten nicht modellierte Details wie Fasen. Normalerweise werden diese absichtlichen Bauteilverletzungen als Kollisionen erkannt und müssen von Ihnen nachträglich bewertet werden. Nicht so mit dem hyperMILL® VIRTUAL Machining Center: Es simuliert und prüft alle Bearbeitungen eindeutig, für maximale Sicherheit.
Dabei werden beispielsweise folgende Prozessinformationen berücksichtigt:
Das hyperMILL® VIRTUAL Machining Center bietet Ihnen alle klassischen Möglichkeiten für das Simulieren, eingebettet in eine sehr intuitive Bedienoberfläche. Die Maschinensimulation erfolgt auf einem digitalen Zwilling der echten Maschine und berücksichtigt neben Werkstück, Rohteil und Werkzeug auch Halter, Vorrichtungen und Spannmittel. Achsen lassen sich in der Simulation manuell verfahren. Achslimitationen werden angezeigt und Überschreitungen der Endschalter automatisch erkannt. Einzelne Bearbeitungsjobs können separat simuliert oder als Ausgangsbasis für die Simulation verwendet werden.
„Das hyperMILL® VIRTUAL Machining Center ist der entscheidende Schlüssel, um Einfahrprozesse deutlich effizienter und sicherer zu gestalten.“
Dr. Josef Koch, CTO, OPEN MIND Technologies AG
Neben der effizienten Simulation bietet das hyperMILL® VIRTUAL Machining Center umfangreiche Analysefunktionen. Das heißt, Sie können jede Bearbeitungssituation detailliert überprüfen. Die Funktion „Aufspannung einpassen“ ermöglicht eine sichere Arbeitsbereichskontrolle. Automatisch wird dabei die beste Platzierung des Bauteiles für den verfügbaren Arbeitsraum errechnet, was Ihnen ein zeitaufwendiges Umrüsten erspart. Verschiedene Technologiediagramme lassen Rückschlüsse auf die Qualität des Maschinenlaufs zu. Sämtliche Verfahrbewegungen der unterschiedlichen Achsen, Vorschübe sowie die Spindeldrehzahl sind für den CNC-Programmierer jederzeit ersichtlich, sodass er Fehler und ineffiziente Operationen vermeidet. Damit ermöglichen Ihnen die Analysefunktionen noch mehr Sicherheit und Transparenz für Ihre Bearbeitung.
Mit Hilfe eines hinterlegten Maschinenmodells wird kontrolliert, ob bei 2,5D-, 3D-, 3+2- und 5-Achs-Simultanbearbeitungen Endschalter überfahren werden. Dabei werden sowohl die Linearachsen X, Y, Z als auch die Rundachsen A, B, C überprüft.
Haltepunkte stoppen die Simulation an bestimmten Stellen. Das ermöglicht, kritische Stellen zuverlässig zu prüfen und den weiteren Verlauf genauer zu betrachten. Unter bestimmten Bedingungen, beispielsweise bei einem Werkzeugwechsel oder bei einem Wechsel von einer G1- auf eine G0-Vorschubbewegung, lassen sich Haltepunkte automatisch erstellen. Darüber hinaus können Haltepunkte auch manuell über eine NC-Satzzeile gewählt oder über einen beliebigen Punkt auf der Werkzeugbahn abgegriffen werden.
Um eine optimale Visualisierung der Simulation zu ermöglichen, lässt sich die Sichtbarkeit der einzelnen Maschinenkomponenten individuell anpassen. Voreingestellte Maschinenansichten, wie zum Beispiel „Kopf und Tisch“, können per Knopfdruck aufgerufen werden.
Die Funktion „Aufspannung einpassen“ optimiert die Bearbeitung automatisch für den verfügbaren Arbeitsraum. Die Arbeitsraumüberwachung zeigt an, wenn Endschalterpositionen überschritten sind, der Arbeitsraum aber dennoch für die Bearbeitung ausreicht. In diesem Fall findet die Funktion „Aufspannung einpassen“ automatisch die optimale Aufspannsituation für den jeweiligen Arbeitsraum. Unnötiges Umrüsten und die damit verbundenen Standzeiten entfallen.
