Ihre NC-Code-Simulation mit allen wichtigen CAM-Informationen

Das hyperMILL® VIRTUAL Machining Center macht es Ihnen möglich, den Fertigungsprozess vorab zu simulieren und zu analysieren – um dadurch ineffiziente Operationen und kostspielige Fehler zu minimieren.

Das hyperMILL® VIRTUAL Machining Center vereint die Vorteile einer auf CAM-Daten basierenden Simulation mit denen einer NC-Code-Simulation. Das Ergebnis ist eine NC-Code-Simulation mit allen notwendigen Prozess­informationen aus dem CAM-System hyperMILL®, wie beispielsweise Negativ­aufmaßen, gebrochenen Kanten oder Bohrungs­parametern. Nur so vermeiden Sie, dass bei diesen Bearbeitungen fälschlicher­weise eine Kollision erkannt wird, und ersparen sich eine zeit­aufwendige Bewertung dieser Kollisions­bereiche.

Auch erlaubt erst diese Durchgängigkeit, die Werkzeug­wege vollständig und sicher zu simulieren. Verschiedene Analyse­funktionen ermöglichen es Ihnen außerdem, den späteren Maschinen­lauf genau einzuschätzen. So bietet Ihnen das hyperMILL® VIRTUAL Machining Center ein Höchstmaß an Sicherheit und macht Ihre Bearbeitungs- und Einfahr­prozesse deutlich effizienter.

Merkmale

NC-Code-basiert

Digitaler Zwilling der Maschine

Visuelle Überprüfung unabhängig von Kollisionskontrolle

Simulation aller Werkzeug- und Verbindungswege

Endschalter Kontrolle

Abtragssimulation

Umfangreiche Analysefunktionen

Prüfung von Maschine, Halter, Werkzeug, Modell und Rohteil

Prozessinformationen aus dem CAM

Vernetzung mit der Maschine

Optimale Bauteilplatzierung

Test von Aufspannungen

Prozessinformationen aus dem CAM-System

Marktübliche Simulationssysteme simulieren die Bearbeitung entweder mit Hilfe interner Werkzeugweg­daten des CAM-Systems oder auf Basis des erstellten NC-Codes. Damit Sie Ihre NC-Programme wirklich sicher und eindeutig simulieren können, müssen jedoch neben dem NC-Code auch relevante Prozess­informationen aus dem CAM-System ausgewertet werden. Genau das kann hyperMILL®, denn es liefert der eigenen NC-Code-Simulation neben dem NC-Code auch alle notwendigen Fertigungs­informationen. Ein Beispiel: Sie programmieren entsprechende Bearbeitungs­jobs in hyperMILL® und vergeben Negativ­aufmaße oder bearbeiten nicht modellierte Details wie Fasen. Normaler­weise werden diese absichtlichen Bauteil­verletzungen als Kollisionen erkannt und müssen von Ihnen nachträglich bewertet werden. Nicht so mit dem hyperMILL® VIRTUAL Machining Center: Es simuliert und prüft alle Bearbeitungen eindeutig, für maximale Sicherheit.
Dabei werden beispielsweise folgende Prozess­informationen berücksichtigt:

  • Negativaufmaße
  • Beschnittbereiche
  • Nicht modellierte Details 
  • Automatisches Entgraten: Fasen und Ecken brechen
  • Anrisse


Simulation mit einem Höchstmaß an Sicherheit

Das hyperMILL® VIRTUAL Machining Center bietet Ihnen alle klassischen Möglichkeiten für das Simulieren, eingebettet in eine sehr intuitive Bedien­oberfläche. Die Maschinen­simulation erfolgt auf einem digitalen Zwilling der echten Maschine und berücksichtigt neben Werkstück, Rohteil und Werkzeug auch Halter, Vorrichtungen und Spannmittel. Achsen lassen sich in der Simulation manuell verfahren. Achs­limitationen werden angezeigt und Über­schreitungen der Endschalter automatisch erkannt. Einzelne Bearbeitungs­jobs können separat simuliert oder als Ausgangs­basis für die Simulation verwendet werden.

„Das hyperMILL® VIRTUAL Machining Center ist der entscheidende Schlüssel, um Einfahrprozesse deutlich effizienter und sicherer zu gestalten.“

Dr. Josef Koch, CTO, OPEN MIND Technologies AG

Tiefgehende Analyse des NC-Programms

Neben der effizienten Simulation bietet das hyperMILL® VIRTUAL Machining Center umfangreiche Analyse­funktionen. Das heißt, Sie können jede Bearbeitungs­situation detailliert überprüfen. Die Funktion „Aufspannung einpassen“ ermöglicht eine sichere Arbeitsbereichs­kontrolle. Automatisch wird dabei die beste Platzierung des Bauteiles für den verfügbaren Arbeits­raum errechnet, was Ihnen ein zeit­aufwendiges Umrüsten erspart. Verschiedene Technologie­diagramme lassen Rück­schlüsse auf die Qualität des Maschinen­laufs zu. Sämtliche Verfahr­bewegungen der unterschiedlichen Achsen, Vorschübe sowie die Spindel­drehzahl sind für den CNC-Programmierer jederzeit ersichtlich, sodass er Fehler und ineffiziente Operationen vermeidet. Damit ermöglichen Ihnen die Analyse­funktionen noch mehr Sicherheit und Transparenz für Ihre Bearbeitung.

Analysefunktionen im hyperMILL® VIRTUAL Machining Center

ArbeitsraumüberwachungArbeitsraumüberwachung

Mit Hilfe eines hinterlegten Maschinenmodells wird kontrolliert, ob bei 2,5D-, 3D-, 3+2- und 5-Achs-Simultan­bearbeitungen Endschalter überfahren werden. Dabei werden sowohl die Linear­achsen X, Y, Z als auch die Rund­achsen A, B, C überprüft.

Setzen von HaltepunktenSetzen von Haltepunkten

Haltepunkte stoppen die Simulation an bestimmten Stellen. Das ermöglicht, kritische Stellen zuverlässig zu prüfen und den weiteren Verlauf genauer zu betrachten. Unter bestimmten Bedingungen, beispielsweise bei einem Werkzeug­wechsel oder bei einem Wechsel von einer G1- auf eine G0-Vorschub­bewegung, lassen sich Halte­punkte automatisch erstellen. Darüber hinaus können Halte­punkte auch manuell über eine NC-Satzzeile gewählt oder über einen beliebigen Punkt auf der Werkzeug­bahn abgegriffen werden.

Sichtbarkeit anpassenSichtbarkeit anpassen

Um eine optimale Visualisierung der Simulation zu ermöglichen, lässt sich die Sichtbarkeit der einzelnen Maschinen­komponenten individuell anpassen. Voreingestellte Maschinen­ansichten, wie zum Beispiel „Kopf und Tisch“, können per Knopf­druck aufgerufen werden.

Sicherer ArbeitsbereichSicherer Arbeitsbereich

Die Funktion „Aufspannung einpassen“ optimiert die Bearbeitung automatisch für den verfügbaren Arbeits­raum. Die Arbeitsraum­überwachung zeigt an, wenn Endschalter­positionen überschritten sind, der Arbeits­raum aber dennoch für die Bearbeitung ausreicht. In diesem Fall findet die Funktion „Aufspannung einpassen“ automatisch die optimale Aufspann­situation für den jeweiligen Arbeits­raum. Unnötiges Umrüsten und die damit verbundenen Stand­zeiten entfallen.